Manutenção de válvulas críticas impõe desafios logísticos em paradas de coqueamento
Quem planeja uma parada programada em uma planta de coqueamento retardado conhece bem o dilema. As válvulas dos tambores de coque estão entre os equipamentos mais exigidos do processo, submetidas a ciclos térmicos e mecânicos severos ao longo de anos de operação contínua. Ao mesmo tempo, o período disponível para intervir nesses componentes é limitado pelo custo de cada dia de produção interrompida e pela necessidade de preservar o cronograma geral da refinaria.
O resultado é um cenário de alta complexidade operacional. Válvulas que podem pesar dezenas de toneladas precisam ser removidas, transportadas, desmontadas, inspecionadas, recuperadas, testadas e reinstaladas em poucas semanas. Para que a unidade retome a operação no prazo previsto, cada etapa deve estar conectada às demais, com recursos, peças, equipes, transporte e decisões técnicas disponíveis no momento certo. Nessa equação, qualquer descompasso na cadeia de execução pode comprometer o resultado de toda a parada.
Um caso de recuperação especializada em uma parada de alta criticidade na RPBC
Uma alternativa para lidar com essa complexidade é tratar a intervenção como uma entrega única e não como uma sequência de serviços isolados. Isso significa combinar o reparo dos componentes principais com a modernização dos sistemas de acionamento, validar o desempenho dos equipamentos antes do retorno à unidade e acompanhar a reinstalação em campo.
Foi essa abordagem que orientou as atividades realizadas nas válvulas dos tambores de coque da Unidade de Coqueamento Retardado I da Refinaria Presidente Bernardes Cubatão (RPBC), a UCP-I. Durante a parada programada, foram recuperadas quatro válvulas especiais, sendo duas de fundo, com 60 polegadas e aproximadamente 40 toneladas cada, e duas de topo, com 36 polegadas e aproximadamente 7 toneladas cada. O escopo também incluiu a recuperação de uma unidade hidráulica e dos sistemas associados.
A intervenção contemplou a substituição das gavetas, sedes estáticas e sedes dinâmicas por componentes da nova geração da DeltaValve. A atualização incorpora avanços de projeto voltados à redução do consumo de vapor e à otimização dos tempos de manutenção. Também foram substituídos os componentes de vedação interna, restabelecendo as condições de estanqueidade das válvulas.
Nos sistemas de acionamento, os atuadores hidráulicos passaram por revisão completa, com modernização das vedações internas e substituição dos componentes, buscando eliminar vazamentos e garantir maior confiabilidade e desempenho durante os ciclos de operação. Os atuadores elétricos Rotork das válvulas de topo também receberam serviços especializados. Antes do retorno à refinaria, as válvulas foram submetidas a testes funcionais e de desempenho, incluindo a verificação dos respectivos sistemas de acionamento.
“O mercado está percebendo que confiabilidade em parada não se resolve trocando peça por peça. É preciso enxergar a válvula, o acionamento, a logística e o prazo como parte de uma mesma engenharia. Essa visão integrada, aliada à tecnologia certa, é o que permite ao operador ganhar previsibilidade justamente onde o risco é maior”, afirma Vinicius De Nadai, Gerente de Unidade de Negócios na FLUXO.
Na execução do projeto, a FLUXO e a DeltaValve reuniram engenharia, equipe de campo, oficina especializada, logística e fornecedores. A empresa também acompanhou a reinstalação das válvulas, os sistemas de acionamento e a partida da unidade. Com a aplicação das novas tecnologias e a recuperação integral dos equipamentos dentro da janela de aproximadamente 20 dias, as válvulas foram devolvidas à Petrobras aptas para um novo ciclo operacional, com expectativa de funcionamento pelos próximos seis anos, contribuindo para a confiabilidade e a disponibilidade da UCP-I.
O que esse tipo de operação ensina para o setor
A experiência da UCP-I deixa referências práticas para operadores que planejam paradas semelhantes em unidades de coqueamento.
1
Enxergar a manutenção como uma solução integrada
Considerar válvulas, sistemas de acionamento, logística, testes e reinstalação como partes de uma mesma entrega, em vez de tratar cada serviço isoladamente.
2
Avaliar tecnologias que contribuam para o próximo ciclo
A aplicação de componentes de nova geração pode associar recuperação dos equipamentos a ganhos de eficiência e à otimização dos tempos de parada.
3
Articular as etapas desde o planejamento
Engenharia, equipe de campo, oficina especializada, logística e fornecedores precisam estar conectados para que uma intervenção com prazo restrito avance de forma coordenada.
4
Validar o desempenho antes do retorno à unidade
Testes funcionais e de desempenho são fundamentais para verificar as condições das válvulas e dos sistemas de acionamento antes da reinstalação.
Mais previsibilidade nas paradas críticas
Refinarias devem seguir reduzindo as janelas de manutenção nos próximos anos, o que tende a tornar a integração entre engenharia, tecnologia e logística um fator cada vez mais determinante para o sucesso das paradas programadas. O caso da RPBC mostra que, mesmo em prazos apertados e com equipamentos de grande porte, é possível cumprir cronogramas sem abrir mão de confiabilidade, desde que essa integração seja prevista já no planejamento.
O conhecimento de campo da FLUXO, associado à DeltaValve, que é a fabricante original dos dispositivos, traz confiabilidade na execução com responsabilidade de performance.
O próximo passo deve caminhar no mesmo sentido, com quem opera unidades de coqueamento buscando cada vez mais previsibilidade em intervenções críticas, apoiada por uma visão coordenada de todas as etapas da parada. É nesse caminho que a FLUXO segue atuando, levando a experiência adquirida em projetos de alta complexidade para tornar intervenções críticas mais previsíveis.